時間地點：2017年1月6-7日 廣州
學習費用：3880元/人（包括講義、午餐及參觀工廠之所有費用）
課程對象: 生產主管、車間主任、現場班組長、領班、拉長。

課程背景:
工廠車間管理人員承擔著現場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素，還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。

您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
 浪費隨處可見，但問題何在，如何解決?
 同樣的事故總是重復發生，再三叮囑也沒有用
 現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 設備故障頻發，生產與設備維護人員互相推諉
 員工缺乏問題意識，對現場問題熟視無睹
 人為疏忽導致的質量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
 工作任務重，員工管理難度大
 缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性

如何搭建起現場管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標? 如何有效的開展現場改善，推動現場效率提升? 如何有效解決現場問題? 本課程將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。

我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識世界級企業的精益生產模式，學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現日產的先進造車技術和嚴格的質量監控措施!

課程目標:
 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
 梳理現場改善的框架與邏輯
 深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現場浪費
 掌握現場問題分析與解決的方法和思路
 掌握現場作業改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標準化)
 了解現場運用質量控制工具 - 防錯技術
 了解現場設備改善工具 – TPM & OEE

課程大綱:
一、 現場管理與改善
基本概念
 什么是現場管理? 現場管理管什么?
 現場改善對企業盈利的重要性
 如何定義現場問題
 怎么樣正確描述現場問題
二、 現場管理與改善的基礎
 錄像觀摩：七大浪費
 小組討論：精益生產對生產現場提出了什么要求
 增值、非增值的概念與判斷標準
 現場討論：這些活動是增值的嗎?為什么?
 現場七大浪費的概念
 七大浪費的定義
 消除七大浪費的工具
 小組活動：精益現場改善推進的邏輯 - 現場改善之屋
三、 現場改善之基礎改善工具實戰學習與訓練
 現場5S及目視化實施方法介紹
 案例分享：物在其位，物有其位
 練習：現場實操5S標準崗位
 現場標準化操作
 案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現場
 練習：制作崗位標準化操作文件
四、 現場改善之持續改善思路
 PDCA循環 (Plan-Do-Check-Act Cycle)
 案例研討與分析：如何運用PDCA展開現場改善
 PLAN階段
 改善目標制定原則與方法
 練習與點評：制定目標
 分析與尋找根本原因
 練習與點評：分析與尋找根本原因
 尋找改善對策
 如何通過方法提升員工的執行力：
 方法的易做性 / 易查性與執行力的關系
 故事分享：同一批員工，為何執行力提升了
 DO階段 - 執行要點
 PCA與D的關系
 CHECK階段 - 檢查的內容
 檢查內容之間的邏輯關系
 檢查與執行力的關系
 故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
 ACT階段 - 五項事情
 A階段何種情況進入PDCA循環
五、 現場問題分析與解決的思維與方法訓練
 問題標準定義對分析的重要性
 確定問題的直接原因
 魚骨圖與頭腦風暴
 現場問題確認與原因貢獻比率分配
 根本原因分析
 學習運用3*5why尋找根本原因
 學員練習：案例分析
 短長期措施選擇的SOC平衡法
 問題解決的跟蹤與標準化文件更新
 與PDCA的結合
六、 現場質量控制
 防錯技術 - POKA YOKE
 質量的追本溯源 - 簡述質量控制系統
 防錯法的4大類與7小類
 防錯裝置的三級水平
 如何設計防錯系統
 防錯案例展示與分析
 練習 :防錯五步法現場案例
七、 現場設備管理與改善
 TPM & OEE
 TPM實施過程中的難點和重點
 提升TPM執行力的輔助工具 - 分層審核
 TPM的基礎 - OEE介紹
 OEE的計算公式與數據定義
 練習：OEE案例計算

八、 參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 車廠
 參觀日產總部大樓，深入了解日產的發展歷程和企業文化，實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監控措施
 見識日產車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
 領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
 世界頂尖的生產現場布置
 目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
 精益生產流水線，現場操作實戰
 參觀另一「發動機」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產能力達到100萬臺!
 自動化生產 (Automation) 設備實施的運用

培訓講師：吳劍國老師
15年外資企業與國內頂尖咨詢公司實踐經驗，包括8年以上的中高層管理經驗，6年以上管理咨詢和培訓經驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業推進精益管理的豐富歷程。 吳擅長精益生產及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統導入咨詢輔導；擅長根據企業的特性設計專門的精益化改進路徑。

工作經歷：
 曾任富士康集團 (Foxconn) 無線通信機構產品事業群IE經理。 主導富士康精益生產系統FPS的推進；獲得事業部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的績效。
 曾任德昌電機 (Johnson Electric) 精益管理經理。 6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協同推進集團從傳統模式向精益模式的轉變。
 曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業服務中心特聘首席精益專家。 為近300家企業傳授精益管理思想，并協助實施精益改進。

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